Apakah sebab-sebab keretakan pada pematerian jalur karbida bersimen?

Bahagian pengecapan ketepatan menyebabkan keretakan dalam pemprosesan bahagian ketepatan seperti bahan kerja pematerian aloi keras. Terdapat banyak faktor, seperti perancangan bentuk alur, proses pematerian, proses pemanasan dan penajaman, dll.
1. Sesetengah karbida bersimen dengan kekerasan tinggi dan kekuatan rendah, seperti YT60, YT30, YG2 dan YG3X, terdedah kepada keretakan pateri. Terutama apabila kawasan pematerian karbida bersimen jenama ini agak besar, lebih banyak perhatian harus diberikan.
2. Bentuk alur tertutup atau separa tertutup adalah sebab penting untuk meningkatkan tegasan pematerian dan menggalakkan pembentukan keretakan. Kawasan pematerian hendaklah dikurangkan sebanyak mungkin untuk mengurangkan tegasan pematerian sambil memenuhi keperluan penggunaan kekuatan kimpalan.
3. Jika kadar pemanasan kimpalan terlalu cepat atau kadar penyejukan selepas kimpalan terlalu cepat, pengagihan haba akan menjadi tidak sekata, dan tegasan serta-merta akan menyebabkan keretakan. Apabila dipanaskan dengan cepat, lapisan luar karbida bersimen tertakluk kepada tegasan mampatan dan bahagian tengah tertakluk kepada tegasan tegangan. Apabila kadar pemanasan yang dibenarkan melebihi, keretakan yang boleh dilihat dan keretakan yang tidak kelihatan mungkin berlaku di dalam. Semasa penyejukan pantas selepas pematerian, tegasan tegangan muncul pada lapisan luar, menyebabkan keretakan pada aloi. Bahan kerja hendaklah dielakkan daripada diletakkan di atas tanah yang basah atau diletakkan di dalam tangki kapur basah, yang akan menyebabkan keretakan pada karbida bersimen akibat penyejukan secara tiba-tiba.
4. Jalur karbida tungsten mempunyai kekurangannya sendiri, yang tidak dapat ditemui semasa pemeriksaan pra-kimpalan, mengakibatkan retak selepas pematerian. Untuk karbida bersimen yang luas atau berbentuk khas, adalah perlu untuk memeriksa blok demi blok dengan ketat sebelum memateri. Kecacatan karbida bersimen dalam proses pensinteran, seperti retak kecil, serpihan, kelonggaran, dsb., boleh mengembang untuk membentuk retakan besar selepas pemanasan dan pematerian.
5. Pengasahan yang tidak betul selepas pematerian juga boleh menyebabkan keretakan, seperti pemilihan bahan roda pengisaran yang tidak betul, kekerasan dan saiz zarah, penyejukan air semasa mengisar, elaun pengisaran yang berlebihan, proses pengisaran yang tidak betul, dan lain-lain juga boleh dengan mudah membentuk keretakan.